馮 嵐 / 文 

“二八法則”或“二八定律”是19世紀末20世紀初意大利經(jīng)濟學(xué)家帕累托提出的，因此也叫帕累托法則或帕累托定律。他認為，在任何事物中，最重要的、起決定性作用的只占其中一小部分，約20%；其余80%的盡管是多數，卻是次要的、非決定性的，因此又稱(chēng)“二八法則”。

“二八法則”的應用現在非常廣泛，不僅社會(huì )學(xué)、管理領(lǐng)域會(huì )用，在日常生活以及健康長(cháng)壽領(lǐng)域也適用。在此，著(zhù)重講“二八法則”在供應商管理方面的運用。

一、供應商分類(lèi)，遵從“二八法則”

對于一個(gè)企業(yè)來(lái)說(shuō)，供應商少則幾十家，多則幾百家，而管理供應商的從采購到供應商質(zhì)量管理人員只有十多個(gè)，不可能對所有供應商一視同仁的管理。對于眾多供應商，一般有以下三種分類(lèi)。

一是按提供產(chǎn)品的重要程度。分為重要的、一般的、次要的；

二是按提供產(chǎn)品的總價(jià)值。分為高、中、低；

三是按提供產(chǎn)品的質(zhì)量業(yè)績(jì)。分為好、中、差。

實(shí)施三種分類(lèi)后，供應商就被分成9種。對于第一和第二種分類(lèi)中的前一類(lèi)別，基本上占供應商總數的20%左右。但是從總價(jià)值來(lái)看，這20%的高價(jià)值供應商幾乎占全部供應商的80%的價(jià)值。因此，這兩個(gè)類(lèi)別中的重要和價(jià)值高的供應商就是采購要首先關(guān)注的供應商。

那么對于供應商提供產(chǎn)品的質(zhì)量業(yè)績(jì)，往往表現好的占多數，表現差的差不多只有20%，這些20%的供應商中有些可能是重要的和產(chǎn)品價(jià)值高的供應商。因此，對于質(zhì)量業(yè)績(jì)的管控就不能單方面考慮了，要結合前兩個(gè)分類(lèi)，首先，要從最差供應商處找出重要的和產(chǎn)品價(jià)值高的供應商，這些供應商就成為不僅是供應商質(zhì)量管理人員，也是采購要密切關(guān)注的首要供應商，這不到20%的供應商是需要采購和供應商質(zhì)量管理人員花80%以上精力去關(guān)注和管理的。

柯達電子（上海）有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)柯達電子）對于供應商的管理也是遵循“二八法則”的，2014年供應商將近有500家，平均每個(gè)月出質(zhì)量問(wèn)題的供應商是50家左右，將近10%。而這50家供應商中，只有30家左右屬于重要和產(chǎn)品價(jià)值高的供應商，因此，柯達電子就把這30家供應商定義為關(guān)鍵供應商，采購協(xié)助供應商質(zhì)量管理人員一起關(guān)注這30家供應商的質(zhì)量和交貨及時(shí)率。    

2014年給這30家關(guān)鍵供應商設定了總體的DPPM（百萬(wàn)分之缺陷率）和OTD（交貨及時(shí)率）的目標，DPPM為2000ppm，OTD為98%；對于每家關(guān)鍵供應商還設定了單獨的DPPM目標。

經(jīng)過(guò)近一年的共同努力，供應商DPPM從當年春節過(guò)后最高的6564ppm逐步改進(jìn)，到10月份有個(gè)反復，DPPM為4215ppm，到年底降到885ppm（參見(jiàn)圖1）。

關(guān)鍵供應商的準時(shí)交貨率從四月份開(kāi)始正式統計，在年底接近考核目標98%（參見(jiàn)圖2）。

二、供應商質(zhì)量改善，也遵從“二八法則”

對于供應商每個(gè)月出現的質(zhì)量問(wèn)題，柯達電子要求供應商分析原因，做出排列圖，按照“二八法則”進(jìn)行排列，針對占80%的問(wèn)題，首先重點(diǎn)進(jìn)行改進(jìn)，做到先解決批量問(wèn)題，再解決偶然發(fā)生的孤立事件，使用了柯達電子專(zhuān)有的MBF(事實(shí)管理)工具。通過(guò)重點(diǎn)改進(jìn)，解決了80%的問(wèn)題，余下的20%的問(wèn)題在關(guān)鍵供應商總缺陷中就不會(huì )處于80%的范圍了。

1.首先解決批量問(wèn)題

以下這家供應商月報中在3月份和8月份凸顯異常，因為有兩個(gè)零件出現批量問(wèn)題（參見(jiàn)圖3）。供應商質(zhì)量管理人員及時(shí)將批量不良信息反饋給供應商，要求他們立即分析原因，采取糾正和預防措施，對庫存全部檢查，確保第二個(gè)月不再出現類(lèi)似的問(wèn)題。

2.其次解決共性問(wèn)題

對于沒(méi)有批量問(wèn)題的供應商，就要按照缺陷分類(lèi)，然后根據“二八法則”，將80%的缺陷列入第一解決的清單中，供應商組成攻堅團隊，從各方面來(lái)解決首要缺陷，然后跟蹤改進(jìn)結果。圖4是針對缺陷分類(lèi)，來(lái)解決最集中的問(wèn)題。

最終供應商的質(zhì)量就能達到明顯改善，達到考核目標。

三、對供應商的管理要求，也可以借鑒“二八法則”

由于每家供應商的背景、管理模式和人員水平不同，要求供應商的改進(jìn)要求也有因人而異，不能全部都是80%的雷同管理。柯達電子有一家關(guān)鍵供應商，2014年的缺陷非常多，有半年幾乎都是名列最差供應商之列，不僅達不到其自身的考核目標，還大大影響了關(guān)鍵供應商的總體目標。公司走訪(fǎng)供應商，了解現狀，并與其高層和質(zhì)量負責人員進(jìn)行溝通。為了達成默契配合，快速改進(jìn)的目的，公司還更換了供應商質(zhì)量管理對口人員，然后根據供應商負責質(zhì)量人員的現有能力，采取了先降低進(jìn)貨缺陷，保證生產(chǎn)的迂回戰術(shù)，對于經(jīng)常出問(wèn)題的零件，要求供應商在發(fā)貨到柯達電子時(shí)，安排人員來(lái)現場(chǎng)做進(jìn)貨檢驗，將不良品限制在柯達電子外。經(jīng)過(guò)三個(gè)月的努力，不僅檢驗出不良品，而且保證了生產(chǎn)能夠正常進(jìn)行，還使得這家供應商的缺陷數明顯下降，年底達到考核目標。

而另一家供應商從8月份采取送貨后立即派人上門(mén)進(jìn)貨檢驗，把不良品攔在柯達電子的倉庫前，缺陷率就大大降低了，但是由于供應商原產(chǎn)出貨檢驗的力度不夠，造成有些上半年沒(méi)有出現問(wèn)題的零件在最后一季度有所冒頭，影響了整體的DPPM，最終還是并沒(méi)有達標，為此，這家供應商又成為2015年第一季度重點(diǎn)改進(jìn)的供應商。

總而?之，“二八法則”對于供應商管理還是非常有用的。無(wú)論是供應商質(zhì)量管理人員，還是采購人員，都要學(xué)會(huì )這個(gè)原則，利用最大的資源來(lái)解決最重要的問(wèn)題，提高工作效率。

 [作者單位：柯達電子（上海）有限公司]